本报通讯员 王芳芳 本报记者 康劲
4月21日清晨，兰州石化炼油二部300万吨/年催化裂化装置操作室，键盘敲击声与系统提示音交织。
夜班班长张宗乾对着屏幕上的“运行效益计算模型”和“效益看板”认真研究：“按照计划经营部发来的新价，模型算出今天渣油掺炼比可以再提1个百分点，我们又能多增一些效益。”张宗乾指着屏幕对工艺工程师杨永纳说。
这个小模型，藏有大乾坤——减压渣油掺炼比例、实时产品价格、原料与产品的效益差，装置实时估算效益清晰呈现。
“过去调整操作凭经验，我们盯着装置，保证运行安稳就行。如今，班组之间比起了效益赛，每天交接班先对着模型盘算盘算，怎么干才能效益最大化。”张宗乾一副胸有成竹的模样。
为何有这样的转变？原来，今年以来兰州石化将提质增效责任下沉车间一线，落实到了每一名员工、每一个岗位，不仅引导大家向“安稳长满优”要效益，更向精细管理、优化算法、科学调控要效益。
“这好比我们定制了自己的‘天气预报’和‘导航仪’。不光低头拉车，还在抬头看‘路’。”催化区域负责人马赟形象地比喻。
他说的这个“导航仪”，正是技术人员搭建的“运行效益计算模型”：一头连着计划、营销部门实时更新的产品价格与市场需求，一头接入装置的物料组成、产品分布数据。核心就是通过数字算法，多产高值产品，压减低效产出，实现产品结构最优化、操作精准化。
模型刚投用时，计算结果和实际效益也有偏差。马赟就带着团队扎进数据堆，逐一对比不同工况的统计报表，最终形成系统产品组分的统计口径。
基础数据准了，“导航仪”的指引越来越可靠。第一次“大考”是在春节期间，计划经营部传来信号：汽油需求旺、效益好，装置立刻切入到“汽油优化模式”。可是，原料结构怎么调？反应深度怎么控？如何做到多产汽油的同时又降低装置催化剂单耗？
大家盯准了“导航仪”，一边对接最新价格需求，一边协调原料与加工负荷。班组员工更是将执行精准到分毫，按照模型指导调整进料量，把反应温度稳稳控在模型给出的“效益最优区间”。最终，在安全平稳运行的工况下，汽油收率增长3%。
效益思维一改往日班组小指标竞赛的传统模式。每班接班后，大家都要先算一算怎么组合收率最“划算”，总会多问一句“今天哪种产品效益好？还能抠出多少节能空间？”
如今，会“干”更会“算”，提质增效也从抽象变得实际，更成为每名员工的一种自觉。
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